الجلفنة بالغمس الساخن هي إحدى طرق مقاومة التآكل المهمة الشائعة الاستخدام في معالجة أسطح شبكات الفولاذ. في بيئة تآكلية، يكون لسمك الطبقة المجلفنة لشبكة الفولاذ تأثير مباشر على مقاومة التآكل. في ظل نفس ظروف قوة الترابط، يختلف سمك الطلاء (مقدار الالتصاق)، وتختلف أيضًا فترة مقاومة التآكل. يتميز الزنك بأداء ممتاز للغاية كمادة واقية لقاعدة شبكة الفولاذ. جهد قطب الزنك أقل من جهد الحديد. في وجود الإلكتروليت، يصبح الزنك أنودًا ويفقد الإلكترونات ويتآكل بشكل تفضيلي، بينما تصبح قاعدة شبكة الفولاذ مهبطًا. وهي محمية من التآكل بواسطة الحماية الكهروكيميائية للطبقة المجلفنة. ومن الواضح أنه كلما كان الطلاء أرق، كانت فترة مقاومة التآكل أقصر، وتزداد فترة مقاومة التآكل مع زيادة سمك الطلاء. ومع ذلك، إذا كان سمك الطلاء سميكًا جدًا، فإن قوة الالتصاق بين الطلاء والركيزة المعدنية ستنخفض بشكل حاد، مما يقلل من فترة مقاومة التآكل، وهو أمر غير مجدٍ اقتصاديًا. لذلك، توجد قيمة مثالية لسمك الطلاء، وليس من الجيد أن يكون سميكًا جدًا. بعد التحليل، بالنسبة لأجزاء طلاء شبكات الفولاذ المجلفن بالغمس الساخن بمواصفات مختلفة، فإن سمك الطلاء الأمثل هو الأنسب لتحقيق أطول فترة مقاومة للتآكل.
طرق تحسين سمك الطلاء
1. اختر أفضل درجة حرارة للجلفنة
يُعدّ التحكم في درجة حرارة جلفنة شبكات الفولاذ أمرًا بالغ الأهمية لضمان جودة الطلاء وتحسينها. بعد سنوات من الخبرة في الإنتاج، نعتقد أن التحكم في درجة حرارة الجلفنة بالغمس الساخن يتراوح بين 470 و480 درجة مئوية هو الحل الأمثل. عندما يكون سمك الجزء المطلي 5 مم، يكون سمك الطلاء 90~95 ميكرومتر (درجة الحرارة المحيطة 21~25()). في هذا الوقت، يتم اختبار شبكة الفولاذ المجلفن بالغمس الساخن بطريقة كبريتات النحاس. تظهر النتائج أن: الطلاء مغمور لأكثر من 7 مرات دون تعريض مصفوفة الحديد؛ يتم ثني الفولاذ المسطح المجلفن (90 درجة) لأكثر من مرة واحدة دون سقوط الطلاء. عندما تكون درجة حرارة غمر الزنك 455~460 درجة مئوية، يكون سمك الطلاء قد تجاوز القيمة المثلى. في هذا الوقت، على الرغم من أن نتائج اختبار توحيد الطلاء جيدة (عادةً ما يتم غمرها لأكثر من 8 مرات دون تعريض المصفوفة)، بسبب زيادة لزوجة سائل الزنك، تكون ظاهرة الترهل أكثر وضوحًا، ولا يتم ضمان اختبار الانحناء، وحتى العيوب مثل التقشر تحدث. عندما تكون درجة حرارة غمر الزنك 510~520 درجة مئوية، يكون سمك الطلاء أقل من القيمة المثلى (عادةً أقل من ٦٠ ميكرومتر). الحد الأقصى لعدد قياسات التوحيد هو ٤ غمرات لكشف المصفوفة، ومقاومة التآكل غير مضمونة.
2. التحكم في سرعة رفع الأجزاء المطلية. سرعة رفع الأجزاء المطلية بالشبكة الفولاذية من سائل الزنك لها تأثير مهم على سمك الطلاء. عندما تكون سرعة الرفع سريعة، تكون الطبقة المجلفنة سميكة. إذا كانت سرعة الرفع بطيئة، فسيكون الطلاء رقيقًا. لذلك، يجب أن تكون سرعة الرفع مناسبة. إذا كانت بطيئة جدًا، ستنتشر طبقة سبيكة الحديد والزنك وطبقة الزنك النقي أثناء عملية رفع الأجزاء المطلية بالشبكة الفولاذية، بحيث تتحول طبقة الزنك النقي بالكامل تقريبًا إلى طبقة سبيكة، ويتم تشكيل فيلم رمادي متعطش، مما يقلل من أداء الانحناء للطلاء. بالإضافة إلى ذلك، بالإضافة إلى ارتباطها بسرعة الرفع، فإنها ترتبط ارتباطًا وثيقًا أيضًا بزاوية الرفع.
3. التحكم الصارم في وقت غمر الزنك
من المعروف أن سمك طلاء الشبكة الفولاذية يرتبط ارتباطًا مباشرًا بوقت غمر الزنك. يشمل وقت غمر الزنك بشكل أساسي الوقت اللازم لإزالة مساعد الطلاء على سطح الأجزاء المطلية والوقت اللازم لتسخين الأجزاء المطلية إلى درجة حرارة سائل الزنك وإزالة رماد الزنك على سطح السائل بعد غمر الزنك. في الظروف العادية، يتم التحكم في وقت غمر الزنك للأجزاء المطلية بمجموع الوقت الذي ينتهي فيه التفاعل بين الأجزاء المطلية وسائل الزنك ويتم إزالة رماد الزنك على سطح السائل. إذا كان الوقت قصيرًا جدًا، فلا يمكن ضمان جودة الأجزاء المطلية بالشبكة الفولاذية. إذا كان الوقت طويلًا جدًا، سيزداد سمك وهشاشة الطلاء، وستقل مقاومة الطلاء للتآكل، مما سيؤثر على عمر خدمة الأجزاء المطلية بالشبكة الفولاذية.
وقت النشر: ٢٠ يونيو ٢٠٢٤