Příčiny koroze nerezových roštů

Příčiny koroze nerezových roštů

1 Nesprávné skladování, přeprava a zvedání
Během skladování, přepravy a zvedání nerezové rošty korodují, pokud se setkají s poškrábáním od tvrdých předmětů, kontaktem s odlišnými ocelemi, prachem, olejem, rzí a jiným znečištěním. Míchání nerezové oceli s jinými materiály a nesprávné nástroje pro skladování mohou snadno znečistit povrch nerezové oceli a způsobit chemickou korozi. Nesprávné použití přepravních nástrojů a přípravků může způsobit hrboly a škrábance na povrchu nerezové oceli, čímž se zničí povrchový chromový film nerezové oceli a vznikne elektrochemická koroze. Nesprávné použití zvedáků a upínacích zařízení a nesprávný provoz procesu mohou také způsobit zničení povrchového chromového filmu nerezové oceli a způsobit elektrochemickou korozi.
2 Vykládka a tvarování surovin
Válcované ocelové plechy je nutné pro použití zpracovat na plochý plech otevíráním a řezáním. Při výše uvedeném zpracování se pasivační vrstva oxidu bohatého na chrom na povrchu nerezové mřížky ničí v důsledku řezání, upínání, zahřívání, vytlačování do formy, kalení za studena atd., což způsobuje elektrochemickou korozi. Za normálních okolností bude exponovaný povrch ocelového substrátu po zničení pasivační vrstvy reagovat s atmosférou a samoopravit se, znovu vytvoří pasivační vrstva oxidu bohatého na chrom a bude i nadále chránit substrát. Pokud však povrch nerezové oceli není čistý, urychlí se koroze nerezové oceli. Řezání a zahřívání během procesu řezání a upínání, zahřívání, vytlačování do formy a kalení za studena během procesu tváření povedou k nerovnoměrným změnám struktury a způsobí elektrochemickou korozi.
3 Tepelný příkon
Během výrobního procesu nerezových roštů, když teplota dosáhne 500~800℃, se karbid chromu v nerezové oceli vysráží podél hranic zrn a v blízkosti hranic zrn dochází k mezikrystalové korozi v důsledku snížení obsahu chromu. Tepelná vodivost austenitické nerezové oceli je přibližně 1/3 tepelné vodivosti uhlíkové oceli. Teplo generované při svařování se nemůže rychle rozptýlit a v oblasti svaru se akumuluje velké množství tepla, což zvyšuje teplotu, což vede k mezikrystalové korozi nerezového svaru a okolních oblastí. Kromě toho je poškozena povrchová oxidová vrstva, což snadno způsobuje elektrochemickou korozi. Proto je oblast svaru náchylná ke korozi. Po dokončení svařování je obvykle nutné vyleštit povrch svaru, aby se odstranil černý popel, rozstřik, struska a další média náchylná ke korozi, a na obnaženém obloukovém svarovém spoji se provede moření a pasivace.
4. Nesprávný výběr nástrojů a provádění procesů během výroby
V reálném provozním procesu může nesprávný výběr některých nástrojů a provedení procesu vést ke korozi. Například neúplné odstranění pasivace během pasivace svaru může vést k chemické korozi. Při čištění strusky a rozstřiku po svařování se volí nesprávné nástroje, což má za následek neúplné čištění nebo poškození základního materiálu. Nesprávné broušení oxidační barvy ničí povrchovou vrstvu oxidu nebo přilnavost látek náchylných ke korozi, což může vést k elektrochemické korozi.