Žárové zinkování je jednou z důležitých antikorozních metod běžně používaných pro povrchovou úpravu ocelových roštů. V korozivním prostředí má tloušťka pozinkované vrstvy ocelového roštu přímý vliv na odolnost proti korozi. Za stejných podmínek pevnosti spoje se liší tloušťka povlaku (množství adheze) a také doba odolnosti proti korozi. Zinek má mimořádně vynikající vlastnosti jako ochranný materiál pro základnu ocelového roštu. Elektrodový potenciál zinku je nižší než u železa. V přítomnosti elektrolytu se zinek stává anodou, ztrácí elektrony a přednostně koroduje, zatímco základna ocelového roštu se stává katodou. Před korozí je chráněna elektrochemickou ochranou pozinkované vrstvy. Čím tenčí povlak, tím kratší je doba odolnosti proti korozi a doba odolnosti proti korozi se s rostoucí tloušťkou povlaku prodlužuje. Pokud je však tloušťka povlaku příliš silná, pevnost spoje mezi povlakem a kovovým podkladem prudce klesne, což zkrátí dobu odolnosti proti korozi a není ekonomicky efektivní. Proto existuje optimální hodnota pro tloušťku povlaku a není dobré, aby byl příliš silný. Po analýze byla pro žárově zinkované ocelové roštové pokovené díly s různými specifikacemi stanovena optimální tloušťka povlaku, která je nejvhodnější pro dosažení co nejdelší doby odolnosti proti korozi.
Způsoby, jak zlepšit tloušťku povlaku
1. Vyberte nejlepší teplotu zinkování
Pro zajištění a zlepšení kvality povlaku je velmi důležité regulovat teplotu zinkování ocelových roštů. Po letech výrobní praxe jsme se domnívali, že ideální je regulovat teplotu žárového zinkování na 470~480℃. Pokud je tloušťka pokovené části 5 mm, tloušťka povlaku je 90~95 µm (okolní teplota 21~25°C). V tomto okamžiku se žárově pozinkovaná ocelová mřížka testuje metodou síranu měďnatého. Výsledky ukazují, že: povlak je ponořen více než 7krát bez odkrytí železné matrice; pozinkovaná plochá ocel je ohnuta (90 stupňů) více než 1krát bez odpadnutí povlaku. Pokud je teplota ponoření zinku 455~460°C, tloušťka povlaku překročila optimální hodnotu. V tomto okamžiku, ačkoli jsou výsledky testu rovnoměrnosti povlaku dobré (obvykle ponořeno více než 8krát bez odkrytí matrice), v důsledku zvýšení viskozity tekutého zinku je jev prohýbání zřetelnější, test ohybu není zaručen a dokonce se vyskytují vady, jako je delaminace. Pokud je teplota ponoření zinku 510~520°C, tloušťka povlaku je menší než optimální hodnota (obvykle méně než 60 µm). Maximální počet měření rovnoměrnosti jsou 4 ponoření k odkrytí matrice a koroze. Odolnost není zaručena.
2. Řízení rychlosti zvedání pokovených dílů. Rychlost zvedání ocelových roštových pokovených dílů z tekutého zinku má důležitý vliv na tloušťku povlaku. Pokud je rychlost zvedání vysoká, pak je pozinkovaná vrstva silná. Pokud je rychlost zvedání pomalá, povlak bude tenký. Proto by měla být rychlost zvedání vhodná. Pokud je příliš pomalá, vrstva slitiny železa a zinku a vrstva čistého zinku se během procesu zvedání ocelových roštových pokovených dílů rozptýlí, takže vrstva čistého zinku se téměř úplně přemění na vrstvu slitiny a vytvoří se šedivý film, který snižuje ohybové vlastnosti povlaku. Kromě toho, kromě rychlosti zvedání, úzce souvisí i s úhlem zvedání.
3. Přísně kontrolujte dobu ponoření zinku
Je dobře známo, že tloušťka povlaku ocelové mřížky přímo souvisí s dobou ponoření do zinku. Doba ponoření do zinku zahrnuje především dobu potřebnou k odstranění pokovovacího činidla z povrchu pokovených dílů a dobu potřebnou k zahřátí pokovených dílů na teplotu tekutého zinku a odstranění zinkového popela z povrchu kapaliny po ponoření do zinku. Za normálních okolností je doba ponoření pokovených dílů do zinku řízena součtem doby, kdy je reakce mezi pokovenými díly a tekutým zinkem ukončena a zinkový popel z povrchu kapaliny je odstraněn. Pokud je doba příliš krátká, nelze zaručit kvalitu pokovených dílů z ocelové mřížky. Pokud je doba příliš dlouhá, zvýší se tloušťka a křehkost povlaku a sníží se jeho odolnost proti korozi, což ovlivní životnost pokovených dílů z ocelové mřížky.
Čas zveřejnění: 20. června 2024