Ursachen für Korrosion von Edelstahlgittern

Ursachen für Korrosion von Edelstahlgittern

1 Unsachgemäße Lagerung, Transport und Heben
Während Lagerung, Transport und Heben korrodieren Edelstahlgitter durch Kratzer von harten Gegenständen, Kontakt mit ungleichen Stählen, Staub, Öl, Rost und andere Verunreinigungen. Das Mischen von Edelstahl mit anderen Materialien und die Verwendung ungeeigneter Lagerwerkzeuge können die Oberfläche des Edelstahls leicht verunreinigen und chemische Korrosion verursachen. Unsachgemäßer Gebrauch von Transportwerkzeugen und -vorrichtungen kann zu Beulen und Kratzern auf der Edelstahloberfläche führen, wodurch die Chromschicht zerstört wird und elektrochemische Korrosion entsteht. Unsachgemäßer Gebrauch von Hebezeugen und Spannfuttern sowie unsachgemäße Prozessabläufe können ebenfalls zur Zerstörung der Chromschicht auf Edelstahl führen und elektrochemische Korrosion verursachen.
2 Entladen und Formen des Rohmaterials
Gewalzte Stahlplatten müssen durch Öffnen und Schneiden zu Flachstahl verarbeitet werden. Bei diesem Verfahren wird die chromreiche Oxidpassivierungsschicht auf der Oberfläche des Edelstahlgitters durch Schneiden, Klemmen, Erhitzen, Formpressen, Kaltverfestigung usw. zerstört, was zu elektrochemischer Korrosion führt. Unter normalen Umständen reagiert die freiliegende Oberfläche des Stahlsubstrats nach der Zerstörung der Passivierungsschicht mit der Atmosphäre, repariert sich selbst und bildet die chromreiche Oxidpassivierungsschicht neu, wodurch das Substrat weiterhin geschützt wird. Wenn die Oberfläche von Edelstahl jedoch nicht sauber ist, beschleunigt dies die Korrosion des Edelstahls. Das Schneiden und Erhitzen während des Schneidvorgangs sowie das Klemmen, Erhitzen, Formpressen und Kaltverfestigen während des Formungsprozesses führen zu ungleichmäßigen Strukturveränderungen und verursachen elektrochemische Korrosion.
3 Wärmezufuhr
Während des Herstellungsprozesses von Edelstahlgittern scheidet sich bei Temperaturen von 500 bis 800 °C Chromcarbid im Edelstahl entlang der Korngrenzen ab, und aufgrund des abnehmenden Chromgehalts tritt in der Nähe der Korngrenzen interkristalline Korrosion auf. Die Wärmeleitfähigkeit von austenitischem Edelstahl beträgt etwa ein Drittel der von Kohlenstoffstahl. Die beim Schweißen entstehende Wärme kann nicht schnell abgeleitet werden, und im Schweißbereich staut sich große Wärmemenge, was die Temperatur erhöht und zu interkristalliner Korrosion der Edelstahlschweißnaht und der umliegenden Bereiche führt. Außerdem wird die Oxidschicht der Oberfläche beschädigt, was leicht zu elektrochemischer Korrosion führen kann. Daher ist der Schweißbereich korrosionsanfällig. Nach Abschluss des Schweißvorgangs ist es üblicherweise erforderlich, die Schweißnaht zu polieren, um schwarze Asche, Schweißspritzer, Schweißschlacke und andere korrosionsanfällige Medien zu entfernen, und die freiliegende Lichtbogenschweißnaht wird beiz- und passiviert.
4. Unsachgemäße Auswahl von Werkzeugen und Prozessausführung während der Produktion
Im tatsächlichen Betrieb kann auch die falsche Auswahl bestimmter Werkzeuge und die falsche Prozessausführung zu Korrosion führen. Beispielsweise kann eine unvollständige Entfernung der Passivierung während der Schweißpassivierung zu chemischer Korrosion führen. Beim Reinigen von Schlacke und Schweißspritzern nach dem Schweißen werden falsche Werkzeuge ausgewählt, was zu einer unvollständigen Reinigung oder Beschädigung des Grundmaterials führt. Unsachgemäßes Schleifen von Oxidationsfarben zerstört die Oberflächenoxidschicht oder die Haftung rostanfälliger Substanzen, was zu elektrochemischer Korrosion führen kann.