Stahlgitter bieten die Vorteile von Stahlersparnis, Korrosionsbeständigkeit, schneller Konstruktion, sauberer Optik, Rutschfestigkeit, Belüftung, Dellenfreiheit, Wasser- und Staubfreiheit, Wartungsfreiheit und einer Lebensdauer von über 30 Jahren. Sie werden zunehmend in Bauprojekten eingesetzt. Die Oberfläche von Stahlgittern ist behandelt, und erst durch eine spezielle Behandlung kann ihre Lebensdauer verlängert werden. Stahlgitter werden in Industriebetrieben meist im Freien oder an Orten mit atmosphärischer und mittlerer Korrosion eingesetzt. Daher ist die Oberflächenbehandlung von Stahlgittern für ihre Lebensdauer von großer Bedeutung. Im Folgenden werden einige gängige Methoden der Oberflächenbehandlung von Stahlgittern vorgestellt.
(1) Feuerverzinken: Beim Feuerverzinken wird das entrostete Stahlgitter in eine etwa 600 °C heiße Zinkschmelze getaucht, wodurch sich auf der Oberfläche des Stahlgitters eine Zinkschicht bildet. Die Dicke der Zinkschicht darf bei dünnen Blechen unter 5 mm nicht weniger als 65 µm und bei dicken Blechen nicht weniger als 86 µm betragen. Dadurch wird Korrosion vorgebeugt. Die Vorteile dieses Verfahrens sind lange Haltbarkeit, ein hoher Industrialisierungsgrad der Produktion und gleichbleibende Qualität. Daher wird es häufig bei Stahlgittern im Außenbereich eingesetzt, die starker Korrosion ausgesetzt und schwer zu warten sind. Der erste Schritt des Feuerverzinkens ist das Beizen und Entrosten, gefolgt vom Reinigen. Unvollständige diese beiden Schritte bergen versteckte Risiken für den Korrosionsschutz und müssen daher sorgfältig durchgeführt werden.
(2) Heißgespritzte Aluminium(Zink)-Verbundbeschichtung: Dies ist ein Langzeit-Korrosionsschutzverfahren mit der gleichen Korrosionsschutzwirkung wie Feuerverzinkung. Die Stahlgitteroberfläche wird zunächst sandgestrahlt, um Rost zu entfernen, wodurch sie metallisch glänzt und aufgeraut wird. Anschließend wird der kontinuierlich zugeführte Aluminium(Zink)-Draht mit einer Acetylen-Sauerstoff-Flamme geschmolzen und mit Druckluft auf die Stahlgitteroberfläche geblasen, wodurch eine wabenförmige Aluminium(Zink)-Sprühbeschichtung (Dicke ca. 80–100 µm) entsteht. Abschließend werden die Kapillaren mit Beschichtungen wie Cyclopentanharz oder Urethankautschukfarbe gefüllt, um eine Verbundbeschichtung zu bilden. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt in der hohen Anpassungsfähigkeit an die Größe des Stahlgitters, da Form und Größe des Stahlgitters nahezu unbegrenzt sind. Ein weiterer Vorteil ist die lokale und begrenzte Wärmeeinwirkung, die keine thermische Verformung verursacht. Im Vergleich zum Feuerverzinken von Stahlgittern weist dieses Verfahren einen geringeren Industrialisierungsgrad auf, und der Arbeitsaufwand beim Sandstrahlen und Aluminiumstrahlen (Zinkstrahlen) ist höher. Die Qualität wird auch leicht durch Stimmungsschwankungen des Bedieners beeinflusst.
(3) Beschichtungsverfahren: Die Korrosionsbeständigkeit des Beschichtungsverfahrens ist im Allgemeinen nicht so gut wie die des Langzeitkorrosionsschutzverfahrens. Die einmaligen Kosten sind gering, die Wartungskosten im Außenbereich jedoch hoch. Der erste Schritt des Beschichtungsverfahrens ist die Rostentfernung. Hochwertige Beschichtungen erfordern eine gründliche Rostentfernung. Daher werden bei anspruchsvollen Beschichtungen in der Regel Sandstrahlen und Kugelstrahlen eingesetzt, um Rost zu entfernen, den Glanz des Metalls freizulegen und Rost- und Ölflecken zu entfernen. Die Wahl der Beschichtung sollte die Umgebungsbedingungen berücksichtigen. Verschiedene Beschichtungen weisen unterschiedliche Toleranzen gegenüber unterschiedlichen Korrosionsbedingungen auf. Beschichtungen werden im Allgemeinen in Grundierungen (Schichten) und Decklacke (Schichten) unterteilt. Grundierungen enthalten mehr Pulver und weniger Grundmaterial. Der Film ist rau, haftet stark auf Stahl und verbindet sich gut mit Decklacken. Decklacke enthalten mehr Grundmaterial, bilden glänzende Filme, können Grundierungen vor atmosphärischer Korrosion schützen und sind witterungsbeständig. Die Verträglichkeit verschiedener Beschichtungen ist problematisch. Achten Sie bei der Auswahl verschiedener Beschichtungen vor und nach der Beschichtung auf deren Verträglichkeit. Die Beschichtungskonstruktion sollte eine angemessene Temperatur (zwischen 5 und 38 °C) und Luftfeuchtigkeit (relative Luftfeuchtigkeit nicht über 85 %) aufweisen. Die Umgebung der Beschichtungskonstruktion sollte staubarm sein und es sollte keine Kondensation auf der Oberfläche des Bauteils auftreten. Innerhalb von 4 Stunden nach der Beschichtung sollte das Bauteil keinem Regen ausgesetzt werden. Die Beschichtung wird in der Regel 4- bis 5-mal aufgetragen. Die Gesamtdicke des trockenen Lackfilms beträgt 150 µm für Außenprojekte und 125 µm für Innenprojekte, mit einer zulässigen Abweichung von 25 µm.
Beitragszeit: 05.06.2024