Causas de la corrosión de las rejillas de acero inoxidable

Causas de la corrosión de las rejillas de acero inoxidable

1 Almacenamiento, transporte y elevación inadecuados
Durante el almacenamiento, el transporte y la elevación, las rejillas de acero inoxidable se corroen al contacto con objetos duros, aceros diferentes, polvo, aceite, óxido y otros contaminantes. La mezcla de acero inoxidable con otros materiales y el uso de herramientas inadecuadas para el almacenamiento pueden contaminar fácilmente la superficie del acero inoxidable y causar corrosión química. El uso inadecuado de herramientas y accesorios de transporte puede causar golpes y arañazos en la superficie del acero inoxidable, destruyendo así la película de cromo superficial y generando corrosión electroquímica. El uso inadecuado de polipastos y mandriles, así como una operación incorrecta del proceso, también pueden causar la destrucción de la película de cromo superficial del acero inoxidable, causando corrosión electroquímica.
2 Descarga y conformación de materia prima
Las placas de acero laminadas requieren un proceso de apertura y corte para obtener acero plano. En este proceso, la película pasivante de óxido rico en cromo de la superficie de la rejilla de acero inoxidable se destruye debido al corte, la sujeción, el calentamiento, la extrusión en molde y el endurecimiento por trabajo en frío, lo que provoca corrosión electroquímica. En circunstancias normales, la superficie expuesta del sustrato de acero, tras la destrucción de la película pasivante, reacciona con la atmósfera para autorrepararse, regenerando la película pasivante de óxido rico en cromo y protegiendo el sustrato. Sin embargo, si la superficie del acero inoxidable no está limpia, su corrosión se acelera. El corte y el calentamiento durante el proceso de corte, así como la sujeción, el calentamiento, la extrusión en molde y el endurecimiento por trabajo en frío durante el proceso de conformado, provocan cambios desiguales en la estructura y corrosión electroquímica.
3 Entrada de calor
Durante el proceso de fabricación de rejillas de acero inoxidable, cuando la temperatura alcanza los 500-800 °C, el carburo de cromo del acero inoxidable se precipita a lo largo del límite de grano, lo que produce corrosión intergranular cerca de este debido a la disminución del contenido de cromo. La conductividad térmica del acero inoxidable austenítico es aproximadamente un tercio de la del acero al carbono. El calor generado durante la soldadura no se dispersa rápidamente, por lo que se acumula una gran cantidad de calor en la zona de soldadura, lo que aumenta la temperatura, lo que provoca corrosión intergranular en la soldadura de acero inoxidable y sus alrededores. Además, la capa de óxido superficial se daña, lo que facilita la corrosión electroquímica. Por lo tanto, la zona de soldadura es propensa a la corrosión. Tras la soldadura, suele ser necesario pulir la soldadura para eliminar cenizas negras, salpicaduras, escorias de soldadura y otros materiales propensos a la corrosión, y se realiza un tratamiento de decapado y pasivación en la soldadura de arco expuesta.
4. Selección inadecuada de herramientas y ejecución del proceso durante la producción.
Durante el proceso operativo, la selección incorrecta de algunas herramientas y la ejecución del proceso también pueden provocar corrosión. Por ejemplo, la eliminación incompleta de la pasivación durante la soldadura puede provocar corrosión química. La selección de herramientas incorrectas para limpiar escoria y salpicaduras después de la soldadura resulta en una limpieza incompleta o daños en el material base. El pulido inadecuado del color de oxidación destruye la capa de óxido superficial o la adhesión de sustancias propensas a la oxidación, lo que puede provocar corrosión electroquímica.