علل خوردگی توری فولاد ضد زنگ

علل خوردگی توری فولاد ضد زنگ

1 ذخیره سازی، حمل و نقل و بلند کردن نامناسب
در حین نگهداری، حمل و نقل و بلند کردن، توری فولاد ضد زنگ در صورت برخورد با خراش ناشی از اجسام سخت، تماس با فولادهای غیر مشابه، گرد و غبار، روغن، زنگ زدگی و سایر آلودگی ها دچار خوردگی می شود. مخلوط کردن فولاد ضد زنگ با مواد دیگر و ابزار نامناسب برای نگهداری می تواند به راحتی سطح فولاد ضد زنگ را آلوده کرده و باعث خوردگی شیمیایی شود. استفاده نادرست از ابزار و وسایل حمل و نقل می تواند باعث ایجاد ضربه و خراش بر روی سطح فولاد ضد زنگ شود، در نتیجه لایه کروم سطح فولاد ضد زنگ را از بین برده و خوردگی الکتروشیمیایی ایجاد می کند. استفاده نادرست از بالابرها و چاک ها و عملکرد نامناسب فرآیند نیز می تواند باعث از بین رفتن لایه کروم سطح فولاد ضد زنگ شود و باعث خوردگی الکتروشیمیایی شود.
2 تخلیه و شکل دهی مواد اولیه
مواد ورق فولادی نورد شده برای استفاده از طریق باز کردن و برش باید به فولاد مسطح تبدیل شوند. در پردازش فوق، فیلم غیرفعال سازی اکسید غنی از کروم روی سطح گریتینگ فولاد ضد زنگ به دلیل برش، گیره، گرما، اکستروژن قالب، سخت کاری سرد و غیره از بین می رود و باعث خوردگی الکتروشیمیایی می شود. در شرایط عادی، سطح در معرض لایه زیرلایه فولادی پس از تخریب لایه غیرفعال، با اتمسفر واکنش نشان می دهد تا خود ترمیم شود، فیلم غیرفعال کننده اکسید غنی از کروم را دوباره تشکیل می دهد و به محافظت از بستر ادامه می دهد. اما اگر سطح فولاد ضد زنگ تمیز نباشد، خوردگی فولاد ضد زنگ را تسریع می کند. برش و گرم شدن در طول فرآیند برش و بستن، گرم کردن، اکستروژن قالب، سخت کاری سرد در طول فرآیند شکل‌دهی منجر به تغییرات ناهموار در ساختار و ایجاد خوردگی الکتروشیمیایی می‌شود.
3 ورودی گرما
در طول فرآیند تولید گریتینگ فولاد ضد زنگ، زمانی که دما به 500 ~ 800 درجه سانتیگراد می رسد، کاربید کروم در فولاد ضد زنگ در امتداد مرز دانه رسوب می کند و به دلیل کاهش محتوای کروم، خوردگی بین دانه ای در نزدیکی مرز دانه رخ می دهد. رسانایی حرارتی فولاد زنگ نزن آستنیتی حدود 1/3 فولاد کربنی است. گرمای تولید شده در حین جوشکاری را نمی توان به سرعت پخش کرد و مقدار زیادی گرما در ناحیه جوش برای افزایش دما جمع می شود و در نتیجه باعث خوردگی بین دانه ای جوش فولاد ضد زنگ و نواحی اطراف آن می شود. علاوه بر این، لایه اکسید سطحی آسیب دیده است که به راحتی باعث خوردگی الکتروشیمیایی می شود. بنابراین، ناحیه جوش مستعد خوردگی است. پس از اتمام عملیات جوش، معمولاً باید ظاهر جوش را صیقل داد تا خاکستر سیاه، پاشیدگی، سرباره جوش و سایر موادی که مستعد خوردگی هستند از بین برود و عملیات ترشی و غیرفعال سازی روی جوش قوس الکتریکی باز انجام شود.
4. انتخاب نامناسب ابزار و اجرای فرآیند در حین تولید
در فرآیند عملیات واقعی، انتخاب نادرست برخی ابزارها و اجرای فرآیند نیز می تواند منجر به خوردگی شود. به عنوان مثال، حذف ناقص غیرفعال سازی در حین غیرفعال سازی جوش می تواند منجر به خوردگی شیمیایی شود. هنگام تمیز کردن سرباره و پاشش پس از جوشکاری، ابزارهای اشتباهی انتخاب می شوند که منجر به تمیز کردن ناقص یا آسیب به ماده اصلی می شود. آسیاب نامناسب رنگ اکسیداسیون لایه اکسید سطحی یا چسبندگی مواد مستعد زنگ زدگی را از بین می برد که می تواند منجر به خوردگی الکتروشیمیایی شود.