La galvanisation à chaud est l'une des principales méthodes anticorrosion couramment utilisées pour le traitement de surface des caillebotis en acier. En environnement corrosif, l'épaisseur de la couche galvanisée a un impact direct sur la résistance à la corrosion. À adhérence égale, l'épaisseur du revêtement (quantité d'adhérence) et la durée de résistance à la corrosion sont différentes. Le zinc offre d'excellentes performances comme matériau de protection pour la base des caillebotis en acier. Son potentiel d'électrode est inférieur à celui du fer. En présence d'électrolyte, le zinc devient une anode, perdant des électrons et se corrodant préférentiellement, tandis que la base des caillebotis en acier devient une cathode. Elle est protégée de la corrosion par la protection électrochimique de la couche galvanisée. Évidemment, plus le revêtement est fin, plus la durée de résistance à la corrosion est courte, et cette durée augmente avec l'épaisseur du revêtement. Cependant, une épaisseur de revêtement trop importante entraîne une forte diminution de la force d'adhérence entre le revêtement et le substrat métallique, ce qui réduit la durée de résistance à la corrosion et n'est pas rentable. Il existe donc une valeur optimale pour l'épaisseur du revêtement, et une épaisseur excessive est déconseillée. Après analyse, pour différentes spécifications de pièces de caillebotis en acier galvanisé à chaud, l'épaisseur optimale du revêtement est la plus adaptée pour obtenir la plus longue durée de résistance à la corrosion.
Méthodes pour améliorer l'épaisseur du revêtement
1. Choisissez la meilleure température de galvanisation
Le contrôle de la température de galvanisation des caillebotis en acier est essentiel pour garantir et améliorer la qualité du revêtement. Forts de nombreuses années d'expérience en production, nous pensons qu'il est idéal de contrôler la température de galvanisation à chaud entre 470 et 480 °C. Lorsque l'épaisseur de la pièce plaquée est de 5 mm, l'épaisseur du revêtement est de 90 à 95 µm (température ambiante de 21 à 25 °C). À ce stade, la grille en acier galvanisé à chaud est testée par la méthode au sulfate de cuivre. Les résultats montrent que : le revêtement est immergé plus de 7 fois sans exposer la matrice de fer ; l'acier plat galvanisé est plié (à 90 degrés) plus d'une fois sans que le revêtement ne se détache. Lorsque la température d'immersion du zinc est de 455 à 460 °C, l'épaisseur du revêtement dépasse la valeur optimale. À ce stade, bien que les résultats du test d'uniformité du revêtement soient bons (généralement immergé plus de 8 fois sans exposer la matrice), en raison de l'augmentation de la viscosité du zinc liquide, le phénomène d'affaissement est plus évident, le test de pliage n'est pas garanti et des défauts tels que le délaminage apparaissent. Lorsque la température d'immersion du zinc est de 510 à 520 °C, l'épaisseur du revêtement est inférieure à la valeur optimale (généralement inférieure à 60 µm). Le nombre maximal de mesures d'uniformité est de 4 immersions pour exposer la matrice, et la résistance à la corrosion n'est pas garantie.
2. Contrôler la vitesse de levage des pièces plaquées. La vitesse de levage des pièces galvanisées en caillebotis d'acier du zinc liquide a une influence importante sur l'épaisseur du revêtement. Une vitesse de levage rapide entraîne une épaisseur de la couche galvanisée. Une vitesse de levage lente entraîne une épaisseur du revêtement. Par conséquent, la vitesse de levage doit être adaptée. Une vitesse trop lente peut entraîner la diffusion de la couche d'alliage fer-zinc et de la couche de zinc pur lors du levage des pièces galvanisées en caillebotis d'acier. La couche de zinc pur se transforme alors presque entièrement en alliage et un film grisâtre se forme, réduisant ainsi les performances de pliage du revêtement. De plus, outre la vitesse de levage, l'angle de levage est étroitement lié.
3. Contrôler strictement le temps d'immersion du zinc
Il est bien connu que l'épaisseur du revêtement des caillebotis en acier est directement liée au temps d'immersion dans le zinc. Ce temps comprend principalement le temps nécessaire pour éliminer l'agent de placage à la surface des pièces plaquées, ainsi que le temps nécessaire pour chauffer les pièces plaquées à la température du zinc liquide et éliminer les cendres de zinc à la surface du liquide après immersion. En conditions normales, le temps d'immersion dans le zinc des pièces plaquées est déterminé par la somme du temps nécessaire à la fin de la réaction entre les pièces plaquées et le zinc liquide et à l'élimination des cendres de zinc à la surface du liquide. Un temps trop court ne garantit pas la qualité des pièces plaquées. Un temps trop long augmente l'épaisseur et la fragilité du revêtement, réduisant ainsi sa résistance à la corrosion, ce qui affecte sa durée de vie.
Date de publication : 20 juin 2024