Les caillebotis en acier présentent les avantages suivants : économie d'acier, résistance à la corrosion, rapidité de construction, esthétique et soignée, antidérapants, aérés, sans bosses, sans accumulation d'eau ni de poussière, sans entretien et une durée de vie de plus de 30 ans. Ils sont de plus en plus utilisés dans le bâtiment. Leur surface est traitée et seul un traitement spécifique permet de prolonger leur durée de vie. Les caillebotis en acier sont généralement utilisés dans les entreprises industrielles à l'air libre ou dans des environnements soumis à une corrosion atmosphérique et moyenne. Par conséquent, le traitement de surface des caillebotis en acier est essentiel à leur durée de vie. Voici quelques méthodes courantes de traitement de surface.
(1) Galvanisation à chaud : La galvanisation à chaud consiste à immerger la grille en acier dérouillée dans du zinc fondu à haute température (environ 600 °C), de manière à former une couche de zinc à sa surface. L'épaisseur de la couche de zinc ne doit pas être inférieure à 65 µm pour les plaques fines de moins de 5 mm et à 86 µm pour les plaques épaisses. Cette méthode permet de prévenir la corrosion. Les avantages de cette méthode sont une longue durée de vie, une forte industrialisation de la production et une qualité stable. Elle est donc largement utilisée pour les projets de caillebotis en acier extérieurs fortement corrodés par l'atmosphère et difficiles à entretenir. La première étape de la galvanisation à chaud est le décapage et le dérouillage, suivis d'un nettoyage. L'inexécution de ces deux étapes peut entraîner des risques cachés pour la protection contre la corrosion. Il est donc essentiel de les traiter avec soin.
(2) Revêtement composite aluminium (zinc) projeté à chaud : Il s'agit d'une méthode de protection anticorrosion longue durée offrant les mêmes effets que la galvanisation à chaud. La méthode consiste à sabler la surface de la grille en acier pour éliminer la rouille, lui conférant un éclat métallique et une rugosité. Ensuite, à l'aide d'une flamme acétylène-oxygène, le fil d'aluminium (zinc) fourni en continu est fondu et soufflé à l'air comprimé sur la surface de la grille pour former un revêtement alvéolaire aluminium (zinc) projeté (épaisseur d'environ 80 à 100 µm). Enfin, les capillaires sont remplis de revêtements tels que de la résine cyclopentane ou de la peinture uréthane-caoutchouc pour former un revêtement composite. L'avantage de ce procédé est sa grande adaptabilité à la taille de la grille en acier, dont la forme et la taille sont quasiment illimitées. De plus, l'impact thermique est local et limité, ce qui évite toute déformation thermique. Comparée à la galvanisation à chaud des caillebotis en acier, cette méthode présente un degré d'industrialisation plus faible et nécessite un travail plus intensif de sablage et de grenaillage d'aluminium (zinc). La qualité est également facilement affectée par les sautes d'humeur de l'opérateur.
(3) Méthode de revêtement : La résistance à la corrosion de la méthode de revêtement est généralement inférieure à celle de la méthode de résistance à la corrosion à long terme. Son coût unique est faible, mais son entretien est élevé en extérieur. La première étape de la méthode de revêtement est l'élimination de la rouille. Les revêtements de haute qualité reposent sur une élimination complète de la rouille. Par conséquent, les revêtements exigeants utilisent généralement le sablage et le grenaillage pour éliminer la rouille, révéler le lustre du métal et éliminer toutes les taches de rouille et d'huile. Le choix du revêtement doit tenir compte de l'environnement. Chaque revêtement présente une tolérance différente aux conditions de corrosion. Les revêtements sont généralement divisés en couches d'apprêt et couches de finition. Les couches d'apprêt contiennent plus de poudre et moins de matériau de base. Le film est rugueux, offre une forte adhérence à l'acier et une bonne adhérence aux couches de finition. Les couches de finition contiennent plus de matériaux de base, forment un film brillant, protègent les apprêts de la corrosion atmosphérique et résistent aux intempéries. La compatibilité entre les différents revêtements pose un problème. Lors du choix des différents revêtements avant et après application, il est important de vérifier leur compatibilité. La température et l'humidité relatives (humidité relative inférieure ou égale à 85 %) doivent être adéquates lors de la réalisation du revêtement. L'environnement de travail doit être peu poussiéreux et exempt de condensation à la surface du composant. Il est conseillé de ne pas exposer le composant à la pluie dans les 4 heures suivant l'application du revêtement. Le revêtement est généralement appliqué 4 à 5 fois. L'épaisseur totale du film de peinture sec est de 150 µm pour les projets extérieurs et de 125 µm pour les projets intérieurs, avec un écart admissible de 25 µm.
Date de publication : 05/06/2024