Causas da corrosión da reixa de aceiro inoxidable

Causas da corrosión da reixa de aceiro inoxidable

1 Almacenamento, transporte e elevación inadecuados
Durante o almacenamento, o transporte e o levantamento, a reixa de aceiro inoxidable corroerase cando se atope con arañazos de obxectos duros, contacto con aceiros diferentes, po, aceite, ferruxe e outras contaminacións. Mesturar aceiro inoxidable con outros materiais e ferramentas inadecuadas para o almacenamento pode contaminar facilmente a superficie do aceiro inoxidable e causar corrosión química. O uso inadecuado de ferramentas e accesorios de transporte pode causar golpes e arañazos na superficie do aceiro inoxidable, destruíndo así a película de cromo superficial do aceiro inoxidable e formando corrosión electroquímica. O uso inadecuado de polipastos e portabrocas e o funcionamento inadecuado do proceso tamén poden provocar a destrución da película de cromo superficial do aceiro inoxidable, causando corrosión electroquímica.
2 Descarga e conformación da materia prima
Os materiais de chapa de aceiro laminados deben ser transformados en aceiro plano para o seu uso mediante abertura e corte. No procesamento anterior, a película de pasivación rica en óxido de cromo na superficie da reixa de aceiro inoxidable destrúese debido ao corte, suxeición, calefacción, extrusión de moldes, endurecemento por traballo en frío, etc., causando corrosión electroquímica. En circunstancias normais, a superficie exposta do substrato de aceiro despois da destrución da película de pasivación reaccionará coa atmosfera para auto-repararse, volverá a formar a película de pasivación rica en óxido de cromo e continuará protexendo o substrato. Non obstante, se a superficie do aceiro inoxidable non está limpa, acelerará a corrosión do aceiro inoxidable. O corte e o quecemento durante o proceso de corte e a suxeición, o quecemento, a extrusión do molde, o endurecemento en frío durante o proceso de conformación provocarán cambios irregulares na estrutura e provocarán corrosión electroquímica.
3 Entrada de calor
Durante o proceso de fabricación da reixa de aceiro inoxidable, cando a temperatura alcanza os 500 ~ 800 ℃, o carburo de cromo do aceiro inoxidable precipitarase ao longo do límite do gran e producirase corrosión intergranular preto do límite do gran debido á diminución do contido de cromo. A condutividade térmica do aceiro inoxidable austenítico é aproximadamente 1/3 da do aceiro carbono. A calor xerada durante a soldadura non se pode dispersar rapidamente, e unha gran cantidade de calor acumúlase na zona de soldadura para aumentar a temperatura, o que resulta na corrosión intergranular da soldadura de aceiro inoxidable e as áreas circundantes. Ademais, a capa de óxido superficial está danada, o que é fácil de causar corrosión electroquímica. Polo tanto, a zona de soldadura é propensa á corrosión. Despois de completar a operación de soldadura, adoita ser necesario pulir o aspecto da soldadura para eliminar cinzas negras, salpicaduras, escorias de soldadura e outros medios que son propensos á corrosión, e o tratamento de decapado e pasivación realízase na soldadura por arco exposto.
4. Selección incorrecta das ferramentas e execución do proceso durante a produción
No proceso de operación real, a selección inadecuada dalgunhas ferramentas e a execución do proceso tamén pode provocar corrosión. Por exemplo, a eliminación incompleta da pasivación durante a pasivación da soldadura pode provocar corrosión química. Seleccionáronse as ferramentas incorrectas ao limpar escorias e salpicaduras despois da soldadura, o que provoca unha limpeza incompleta ou danos ao material principal. A moenda inadecuada da cor de oxidación destrúe a capa de óxido superficial ou a adhesión de substancias propensas á ferruxe, o que pode provocar corrosión electroquímica.