Az acélrács előnyei az acéltakarékosság, a korrózióállóság, a gyors felépítés, a szép és szép, csúszásmentes, szellőző, nincs horpadás, nem halmozódik fel víz, nem halmozódik fel por, nem karbantartható, és több mint 30 éves élettartammal rendelkezik. Az építőipari egységek egyre szélesebb körben használják. Az acélrács felülete kezelt, és csak speciális kezelés után hosszabbítható meg az élettartama. Az acélrács felhasználási feltételei az ipari vállalkozásokban többnyire szabadban, illetve légköri és közepesen korróziós helyeken. Ezért az acélrács felületkezelése nagy jelentőséggel bír az acélrács élettartama szempontjából. Az alábbiakban az acélrácsok számos általános felületkezelési módszerét mutatjuk be.
(1) Tűzihorganyzás: A tűzihorganyzás során a rozsdától eltávolított acélrácsot magas hőmérsékletű, körülbelül 600 ℃-os olvadt cinkfolyadékba merítik úgy, hogy az acélrács felületéhez egy cinkréteg csatlakozzon. A cinkréteg vastagsága nem lehet kevesebb 65 um-nál 5 mm alatti vékony lemezeknél, és legalább 86 um vastag lemezeknél. Ezzel elérjük a korróziómegelőzés célját. Ennek a módszernek az előnyei a hosszú élettartam, a termelés magas fokú iparosítása és a stabil minőség. Ezért széles körben használják kültéri acélrács-projektekben, amelyeket a légkör erősen korrodál és nehéz karbantartani. A tűzihorganyzás első lépése a pácolás és a rozsdamentesítés, majd a tisztítás. Ennek a két lépésnek a hiánya rejtett veszélyeket rejt magában a korrózióvédelemben. Ezért alaposan kell kezelni őket.
(2) Melegen szórt alumínium (cink) kompozit bevonat: Ez egy hosszú távú korrózióvédelmi módszer, amelynek korrózióvédelmi hatása megegyezik a tűzihorganyzással. A konkrét módszer az, hogy először homokfúvással eltávolítják az acélrács felületét a rozsda eltávolítása érdekében, így a felület fémes csillogást kap és érdessé válik. Ezután acetilén-oxigén lánggal megolvasztják a folyamatosan adagolt alumínium (cink) huzalt, majd sűrített levegővel az acélrács felületére fújják, így méhsejt alumínium (cink) szórt bevonatot képeznek (kb. 80 μm ~ 100 μm vastagságban). Végül a kapillárisokat bevonatokkal, például ciklopentángyantával vagy uretánkaucsuk festékkel töltik fel, hogy kompozit bevonatot képezzenek. Ennek az eljárásnak az az előnye, hogy erősen alkalmazkodik az acélrács méretéhez, és az acélrács alakja és mérete szinte korlátlan. További előny, hogy az eljárás hőhatása lokális és korlátozott, így nem okoz hődeformációt. Az acélrács tűzihorganyzásával összehasonlítva ez a módszer kevésbé iparosított, és a homokfúvás, valamint az alumínium (cink) szemcseszórás munkaigényes. A minőséget a kezelő hangulatváltozásai is könnyen befolyásolják.
(3) Bevonási módszer: A bevonási módszer korrózióállósága általában nem olyan jó, mint a hosszú távú korrózióállósági módszer. Alacsony egyszeri költsége van, de a karbantartási költség magas, ha szabadban használják. A bevonatolási módszer első lépése a rozsda eltávolítása. A kiváló minőségű bevonatok alapos rozsdaeltávolításon alapulnak. Ezért a magas követelményeket támasztó bevonatok általában homokfúvást és szemcseszórást alkalmaznak a rozsda eltávolítására, a fém fényének felfedésére, valamint minden rozsda- és olajfolt eltávolítására. A bevonat kiválasztásánál figyelembe kell venni a környező környezetet. A különböző bevonatok eltérő tűrőképességgel rendelkeznek a különböző korróziós körülmények között. A bevonatokat általában alapozókra (rétegekre) és fedőbevonatokra (rétegekre) osztják. Az alapozók több port és kevesebb alapanyagot tartalmaznak. A film durva, erősen tapad az acélhoz, és jól tapad a fedőbevonatokhoz. A fedőbevonatok több alapanyagot tartalmaznak, fényes filmréteggel rendelkeznek, megvédik az alapozókat a légköri korróziótól, és ellenállnak az időjárás viszontagságainak. Probléma van a különböző bevonatok kompatibilitásával kapcsolatban. Ha előtte és utána különböző bevonatokat választ, ügyeljen azok kompatibilitására. A bevonat szerkezetének megfelelő hőmérséklettel (5-38 ℃) és páratartalommal (relatív páratartalom legfeljebb 85%) kell lennie. A bevonat építési környezetének kevésbé porosnak kell lennie, és nem lehet páralecsapódás az alkatrész felületén. A bevonatot követő 4 órán belül nem szabad esőnek kitenni. A bevonatot általában 4-5 alkalommal alkalmazzák. A száraz festékfólia teljes vastagsága kültéri projekteknél 150 um, beltéri projekteknél 125 um, a megengedett eltérés 25 um.
Feladás időpontja: 2024-05-05