Semasa pemasangan dan peletakan platform struktur parut keluli tergalvani, selalunya terdapat saluran paip atau peralatan perlu melalui platform parut keluli secara menegak. Untuk membolehkan peralatan saluran paip melalui platform dengan lancar, biasanya perlu menentukan lokasi dan saiz bukaan semasa proses reka bentuk, dan pengeluar parut keluli akan menjalankan pengeluaran tersuai. Proses pengeluaran tersuai terlebih dahulu memerlukan jabatan reka bentuk parut keluli untuk berkomunikasi dan bertukar maklumat dengan jabatan reka bentuk struktur keluli, pembekal peralatan, dan jabatan ukur dan pemetaan. Disebabkan oleh banyak faktor berkaitan yang terlibat, dan saiz dan lokasi peralatan mempunyai ketidakpastian tertentu. Semasa pemasangan dan pembinaan, selalunya lubang rizab tersuai tidak dapat memenuhi keperluan tapak. Memandangkan keadaan ini, untuk memastikan kadar hasil parut keluli dan meningkatkan reka bentuk dan kecekapan pengeluaran parut keluli. Dalam reka bentuk dan proses pengeluaran semasa, beberapa lubang diameter kecil yang kedudukannya sukar ditentukan biasanya tidak disesuaikan dan diproses. Sebaliknya, prosedur pemprosesan sekunder seperti pembukaan, pemotongan, kimpalan dan pengisaran di tapak dijalankan mengikut keadaan semasa semasa pemasangan dan pembinaan jeriji keluli.
Sebagai bahan baru, parut keluli tergalvani semakin digunakan secara meluas. Galvanizing telah menjadi kaedah anti-karat yang penting untuk grating keluli, bukan sahaja kerana zink boleh membentuk lapisan pelindung padat pada permukaan keluli, tetapi juga kerana zink mempunyai kesan perlindungan katodik. Apabila parut keluli tergalvani diangkut ke tapak, pemprosesan sekunder dan kimpalan kadang-kadang diperlukan kerana keperluan untuk pemasangan. Kehadiran lapisan zink membawa kesukaran tertentu kepada kimpalan parut keluli tergalvani.
Analisis kebolehkimpalan parut keluli tergalvani
Kisi keluli tergalvani adalah untuk mengelakkan permukaan parut keluli daripada kakisan dan memanjangkan hayat perkhidmatannya. Lapisan zink logam disalut pada permukaan parut keluli, dan permukaan parut keluli tergalvani akan berbentuk bunga. Mengikut kaedah pengeluaran dan pemprosesan, ia boleh dibahagikan kepada kategori berikut: ① lembaran tergalvani hot-dip; ② kepingan keluli elektrogalvani. Takat lebur zink ialah 419 ℃ dan takat didih ialah 907 ℃, yang jauh lebih rendah daripada takat lebur besi 1500 ℃. Oleh itu, semasa proses kimpalan, lapisan tergalvani cair sebelum bahan induk. Selepas analisis di atas, sifat mekanikal dan sifat fizikal kepingan tergalvani adalah sama seperti kepingan keluli karbon biasa. Satu-satunya perbezaan ialah terdapat lapisan tergalvani pada permukaan parut keluli tergalvani. Proses kimpalan parut keluli tergalvani
(1) Kimpalan arka manual
Untuk mengurangkan asap kimpalan dan mengelakkan penjanaan rekahan dan liang kimpalan, lapisan zink berhampiran alur harus dikeluarkan sebelum mengimpal. Kaedah penyingkiran boleh menjadi pembakar api atau sandblasting. Prinsip memilih rod kimpalan ialah sifat mekanikal logam kimpalan harus sedekat mungkin dengan bahan induk, dan kandungan silikon dalam logam api rod kimpalan harus dikawal di bawah 0.2%. Untuk parut keluli tergalvani keluli karbon rendah, rod kimpalan J421/J422 atau J423 hendaklah digunakan terlebih dahulu. Semasa mengimpal, cuba gunakan arka pendek dan jangan biarkan arka berayun untuk mengelakkan pengembangan kawasan cair salutan zink, pastikan rintangan kakisan bahan kerja dan kurangkan jumlah asap.
(2) Kimpalan terlindung gas elektrod metalurgi menggunakan kimpalan terlindung gas CO2 atau kimpalan terlindung gas campuran seperti Ar+CO2, Ar+02 untuk kimpalan. Gas pelindung mempunyai kesan yang ketara ke atas kandungan Zn dalam kimpalan. Apabila CO2 atau CO2+02 tulen digunakan, kandungan Zn dalam kimpalan adalah lebih tinggi, manakala apabila Ar+CO2 atau Ar+02 digunakan, kandungan Zn dalam kimpalan adalah lebih rendah. Arus mempunyai sedikit kesan ke atas kandungan Zn dalam kimpalan. Apabila arus kimpalan meningkat, kandungan Zn dalam kimpalan berkurangan sedikit. Apabila menggunakan kimpalan terlindung gas untuk mengimpal parut keluli tergalvani, asap kimpalan adalah lebih besar daripada kimpalan arka manual, jadi perhatian khusus harus diberikan kepada ekzos. Faktor-faktor yang mempengaruhi jumlah dan komposisi asap adalah terutamanya gas semasa dan pelindung. Semakin besar arus, atau semakin besar kandungan C02 atau 02 dalam gas pelindung, semakin besar asap kimpalan, dan kandungan Zn0 dalam wasap juga meningkat. Kandungan Zn0 maksimum boleh mencapai kira-kira 70%. Di bawah spesifikasi kimpalan yang sama, kedalaman parut keluli tergalvani adalah lebih besar daripada parut keluli bukan tergalvani.
Masa siaran: Jun-25-2024