Semasa pemasangan dan peletakan platform struktur parut keluli tergalvani, sering dijumpai bahawa saluran paip atau peralatan perlu melaluiparut keluliplatform secara menegak. Untuk membolehkan peralatan saluran paip melalui platform dengan lancar, biasanya perlu menentukan lokasi dan saiz bukaan semasa proses reka bentuk, dan pengeluar parut keluli akan menjalankan pengeluaran tersuai. Proses pengeluaran tersuai terlebih dahulu memerlukan banyak komunikasi dan pertukaran maklumat antara jabatan reka bentuk parut keluli dan jabatan reka bentuk struktur keluli, pembekal peralatan dan jabatan ukur dan pemetaan. Disebabkan oleh banyak faktor berkaitan yang terlibat, terdapat ketidakpastian tertentu dalam saiz dan kedudukan peralatan semasa. Semasa pemasangan, selalunya lubang simpanan yang disesuaikan tidak dapat memenuhi keperluan tapak. Memandangkan keadaan ini, untuk memastikan kadar hasil jeriji keluli dan meningkatkan reka bentuk dan kecekapan pengeluaran jeriji keluli, dalam reka bentuk dan proses pengeluaran semasa, secara amnya, beberapa lubang dengan diameter yang lebih kecil yang sukar ditentukan tidak disesuaikan dan diproses, tetapi digantikan dengan prosedur pemprosesan sekunder seperti pembukaan di tapak, pemotongan, kimpalan, dan pengisaran mengikut keadaan pemasangan dan pembinaan semasa keluli.
Sebagai bahan baru, parut keluli tergalvani semakin digunakan secara meluas. Galvanizing telah menjadi kaedah anti-karat yang penting untuk grating keluli, bukan sahaja kerana zink boleh membentuk lapisan pelindung padat pada permukaan keluli, tetapi juga kerana zink mempunyai kesan perlindungan katodik. Apabila parut keluli tergalvani diangkut ke tapak, pemprosesan sekunder dan kimpalan kadang-kadang diperlukan untuk pemasangan. Kehadiran lapisan zink membawa kesukaran tertentu kepada kimpalan parut keluli tergalvani.
Analisis kebolehkimpalan jeriji keluli tergalvani
Kisi keluli bergalvani disalut dengan lapisan zink logam pada permukaan parut keluli untuk mengelakkan kakisan pada permukaan parut keluli dan memanjangkan hayat perkhidmatannya. Permukaan parut keluli tergalvani akan berbentuk bunga. Mengikut kaedah pengeluaran dan pemprosesan, ia boleh dibahagikan kepada kategori berikut: ① lembaran tergalvani hot-dip; ② kepingan keluli elektrogalvani. Takat lebur zink ialah 419 ℃ dan takat didih ialah 907 ℃, yang jauh lebih rendah daripada takat lebur besi, 1500 ℃. Oleh itu, semasa proses kimpalan, lapisan tergalvani terlebih dahulu mencairkan bahan induk. Selepas analisis di atas, sifat mekanikal dan fizikal lembaran tergalvani adalah sama seperti lembaran keluli karbon biasa. Satu-satunya perbezaan ialah terdapat salutan zink pada permukaan parut keluli tergalvani. Proses kimpalan parut keluli tergalvani
(1) Kimpalan arka manual
Untuk mengurangkan asap kimpalan dan mengelakkan penjanaan rekahan dan liang kimpalan, lapisan zink berhampiran alur harus dikeluarkan sebelum mengimpal. Kaedah penyingkiran boleh menjadi pembakar api atau sandblasting. Prinsip memilih rod kimpalan ialah sifat mekanikal logam kimpalan hendaklah sedekat mungkin dengan bahan induk, dan kandungan silikon dalam logam cair rod kimpalan harian hendaklah dikawal di bawah 0.2%. Untuk parut keluli zink cermin keluli karbon rendah, rod kimpalan J421/422 atau J423 hendaklah digunakan terlebih dahulu. Semasa mengimpal, cuba gunakan arka pendek dan jangan hayun arka untuk mengelakkan pengembangan kawasan cair lapisan tergalvani, pastikan rintangan kakisan bahan kerja dan mengurangkan jumlah asap
(2) Kimpalan arka logam
Gunakan kimpalan terlindung gas CO2 atau kimpalan terlindung gas campuran seperti Ar+CO2, Ar+02 untuk kimpalan. Gas pelindung mempunyai kesan yang ketara ke atas kandungan Zn dalam kimpalan. Apabila CO2 atau CO2+02 tulen digunakan, kandungan Zn dalam kimpalan adalah lebih tinggi, manakala apabila Ar+CO2 atau Ar+02 digunakan, kandungan Zn dalam kimpalan adalah lebih rendah. Arus mempunyai sedikit kesan ke atas kandungan Zn dalam kimpalan. Apabila arus kimpalan meningkat, kandungan Zn dalam kimpalan berkurangan sedikit. Apabila menggunakan kimpalan terlindung gas untuk mengimpal parut keluli tergalvani, asap kimpalan adalah lebih besar daripada kimpalan arka manual, jadi perhatian khusus harus diberikan kepada ekzos. Faktor-faktor yang mempengaruhi jumlah dan komposisi asap adalah terutamanya arus dan gas pelindung. Semakin besar arus, atau semakin besar kandungan CO2 atau O2 dalam gas pelindung, semakin besar wasap kimpalan, dan kandungan ZnO dalam wasap juga meningkat. Kandungan ZnO maksimum boleh mencapai kira-kira 70%. Di bawah spesifikasi kimpalan yang sama, kedalaman penembusan parut keluli tergalvani adalah lebih besar daripada parut keluli bukan tergalvani.
Masa siaran: 16 Ogos 2024