Stalen roosters hebben de volgende voordelen: ze besparen staal, zijn corrosiebestendig, snel te monteren, netjes en mooi, antislip, ventilerend, deukvrij, water- en stofvrij, onderhoudsvrij en hebben een levensduur van meer dan 30 jaar. Het wordt steeds vaker gebruikt in bouwbedrijven. Het oppervlak van het stalen rooster is behandeld en pas na een speciale behandeling kan de levensduur worden verlengd. Stalen roosters worden in industriële bedrijven meestal in de open lucht of op plaatsen met atmosferische en gemiddelde corrosie gebruikt. Daarom is de oppervlaktebehandeling van stalen roosters van groot belang voor de levensduur ervan. Hieronder worden verschillende veelgebruikte oppervlaktebehandelingsmethoden voor stalen roosters beschreven.
(1) Thermisch verzinken: Thermisch verzinken houdt in dat het roestverwijderde stalen rooster wordt ondergedompeld in een vloeibare zinkvloeistof met hoge temperatuur van ongeveer 600 °C, zodat een zinklaag zich aan het oppervlak van het stalen rooster hecht. De dikte van de zinklaag mag niet minder zijn dan 65 µm voor dunne platen van minder dan 5 mm en niet minder dan 86 µm voor dikke platen. Daarmee wordt het doel van corrosiepreventie bereikt. De voordelen van deze methode zijn een lange levensduur, een hoge mate van industrialisatie van de productie en een stabiele kwaliteit. Daarom wordt het veel gebruikt in stalen roosterprojecten buitenshuis die ernstig gecorrodeerd zijn door de atmosfeer en moeilijk te onderhouden zijn. De eerste stap van thermisch verzinken is beitsen en roest verwijderen, gevolgd door reinigen. Onvolledige uitvoering van deze twee stappen laat verborgen gevaren achter voor corrosiebescherming. Daarom moeten ze grondig worden aangepakt.
(2) Warmgespoten aluminium (zink) composietcoating: Dit is een langdurige corrosiebeschermingsmethode met hetzelfde corrosiebeschermende effect als thermisch verzinken. De specifieke methode is om eerst het oppervlak van het stalen rooster te zandstralen om roest te verwijderen, zodat het oppervlak een metaalachtige glans krijgt en ruwer wordt. Gebruik vervolgens een acetyleen-zuurstofvlam om de continu aangevoerde aluminium (zink) draad te smelten en blaas deze met perslucht op het oppervlak van het stalen rooster om een honingraatvormige aluminium (zink) coating te vormen (dikte van ongeveer 80 µm tot 100 µm). Vul tot slot de capillairen met coatings zoals cyclopentaanhars of urethaanrubberverf om een composietcoating te vormen. Het voordeel van dit proces is dat het zich sterk aanpast aan de afmetingen van het stalen rooster en dat de vorm en afmetingen van het stalen rooster vrijwel onbeperkt zijn. Een ander voordeel is dat de thermische impact van dit proces lokaal en beperkt is, waardoor er geen thermische vervorming optreedt. Vergeleken met het thermisch verzinken van stalen roosters is deze methode minder industrieel en is de arbeidsintensiteit van zandstralen en aluminium (zink)stralen hoog. De kwaliteit wordt ook gemakkelijk beïnvloed door de stemming van de operator.
(3) Coatingmethode: De corrosiebestendigheid van de coatingmethode is over het algemeen niet zo goed als die van de methode voor corrosiebestendigheid op lange termijn. De eenmalige kosten zijn laag, maar de onderhoudskosten zijn hoog bij gebruik buitenshuis. De eerste stap van de coatingmethode is het verwijderen van roest. Hoogwaardige coatings zijn afhankelijk van grondige roestverwijdering. Daarom worden coatings met hoge eisen over het algemeen gebruikt voor zandstralen en kogelstralen om roest te verwijderen, de glans van het metaal te onthullen en alle roest- en olievlekken te verwijderen. Bij de keuze van de coating moet rekening worden gehouden met de omgeving. Verschillende coatings hebben verschillende toleranties voor verschillende corrosieomstandigheden. Coatings worden over het algemeen onderverdeeld in primers (lagen) en topcoats (lagen). Primers bevatten meer poeder en minder basismateriaal. De film is ruw, hecht sterk aan staal en hecht goed op topcoats. Topcoats bevatten meer basismaterialen, hebben glanzende films, kunnen primers beschermen tegen atmosferische corrosie en zijn bestand tegen verwering. Er is een probleem met de compatibiliteit tussen verschillende coatings. Let bij het kiezen van verschillende coatings voor en na op hun compatibiliteit. De coatingconstructie moet een geschikte temperatuur (tussen 5 en 38 °C) en luchtvochtigheid hebben (relatieve vochtigheid niet meer dan 85%). De omgeving waarin de coating wordt aangebracht, moet stofvrij zijn en er mag geen condensatie op het oppervlak van het onderdeel optreden. Het onderdeel mag niet binnen 4 uur na het aanbrengen van de coating aan regen worden blootgesteld. De coating wordt over het algemeen 4 tot 5 keer aangebracht. De totale dikte van de droge verflaag is 150 µm voor buitenprojecten en 125 µm voor binnenprojecten, met een toegestane afwijking van 25 µm.
Plaatsingstijd: 05-06-2024