Przyczyny korozji krat ze stali nierdzewnej

Przyczyny korozji krat ze stali nierdzewnej

1 Niewłaściwe przechowywanie, transport i podnoszenie
Podczas przechowywania, transportu i podnoszenia kraty ze stali nierdzewnej będą korodować, gdy napotkają zarysowania od twardych przedmiotów, kontakt z różnymi stalami, kurz, olej, rdzę i inne zanieczyszczenia. Mieszanie stali nierdzewnej z innymi materiałami i niewłaściwe narzędzia do przechowywania mogą łatwo zanieczyścić powierzchnię stali nierdzewnej i spowodować korozję chemiczną. Niewłaściwe użycie narzędzi i osprzętu transportowego może powodować uderzenia i zarysowania na powierzchni stali nierdzewnej, niszcząc tym samym chromową warstwę powierzchniową stali nierdzewnej i tworząc korozję elektrochemiczną. Niewłaściwe użycie podnośników i uchwytów oraz niewłaściwa obsługa procesu mogą również spowodować zniszczenie chromowej warstwy powierzchniowej stali nierdzewnej, powodując korozję elektrochemiczną.
2 Rozładunek i formowanie surowca
Materiały z walcowanej blachy stalowej muszą być przetwarzane na stal płaską do użytku poprzez otwieranie i cięcie. W powyższym przetwarzaniu, bogata w chrom warstwa pasywacyjna tlenku na powierzchni kraty ze stali nierdzewnej ulega zniszczeniu z powodu cięcia, zaciskania, ogrzewania, wytłaczania formy, hartowania na zimno itp., powodując korozję elektrochemiczną. W normalnych okolicznościach odsłonięta powierzchnia podłoża stalowego po zniszczeniu warstwy pasywacyjnej będzie reagować z atmosferą w celu samonaprawy, ponownego utworzenia bogatej w chrom warstwy pasywacyjnej tlenku i kontynuowania ochrony podłoża. Jednak jeśli powierzchnia stali nierdzewnej nie jest czysta, przyspieszy to korozję stali nierdzewnej. Cięcie i podgrzewanie podczas procesu cięcia oraz zaciskanie, podgrzewanie, wytłaczanie formy, hartowanie na zimno podczas procesu formowania doprowadzą do nierównomiernych zmian w strukturze i spowodują korozję elektrochemiczną.
3 Dopływ ciepła
Podczas procesu produkcji krat ze stali nierdzewnej, gdy temperatura osiągnie 500~800℃, węglik chromu w stali nierdzewnej wytrąci się wzdłuż granicy ziaren, a korozja międzykrystaliczna wystąpi w pobliżu granicy ziaren z powodu zmniejszenia zawartości chromu. Przewodność cieplna stali nierdzewnej austenitycznej wynosi około 1/3 przewodności cieplnej stali węglowej. Ciepło wytwarzane podczas spawania nie może być szybko rozproszone, a duża ilość ciepła gromadzi się w obszarze spoiny, aby zwiększyć temperaturę, co powoduje korozję międzykrystaliczną spoiny ze stali nierdzewnej i otaczających ją obszarów. Ponadto warstwa tlenku powierzchniowego ulega uszkodzeniu, co łatwo powoduje korozję elektrochemiczną. Dlatego obszar spoiny jest podatny na korozję. Po zakończeniu operacji spawania zwykle konieczne jest wypolerowanie wyglądu spoiny w celu usunięcia czarnego popiołu, odprysków, żużla spawalniczego i innych mediów podatnych na korozję, a na odsłoniętej spoinie łukowej przeprowadza się obróbkę trawienia i pasywacji.
4. Niewłaściwy dobór narzędzi i realizacja procesów w trakcie produkcji
W rzeczywistym procesie operacyjnym niewłaściwy dobór niektórych narzędzi i wykonanie procesu może również prowadzić do korozji. Na przykład niepełne usunięcie pasywacji podczas pasywacji spoiny może prowadzić do korozji chemicznej. Niewłaściwe narzędzia są wybierane podczas czyszczenia żużla i odprysków po spawaniu, co skutkuje niepełnym czyszczeniem lub uszkodzeniem materiału macierzystego. Niewłaściwe szlifowanie koloru utleniania niszczy warstwę tlenku powierzchniowego lub przyleganie substancji podatnych na rdzę, co może prowadzić do korozji elektrochemicznej.