Causas de corrosão de grades de aço inoxidável

Causas de corrosão de grades de aço inoxidável

1 Armazenamento, transporte e elevação inadequados
Durante o armazenamento, transporte e elevação, as grades de aço inoxidável sofrem corrosão ao serem arranhadas por objetos duros, em contato com aços diferentes, poeira, óleo, ferrugem e outros contaminantes. A mistura de aço inoxidável com outros materiais e o uso de ferramentas inadequadas para armazenamento podem facilmente contaminar a superfície do aço inoxidável e causar corrosão química. O uso inadequado de ferramentas e acessórios de transporte pode causar impactos e arranhões na superfície do aço inoxidável, destruindo a película de cromo da superfície do aço inoxidável e formando corrosão eletroquímica. O uso inadequado de talhas e mandris e a operação inadequada do processo também podem causar a destruição da película de cromo da superfície do aço inoxidável, causando corrosão eletroquímica.
2 Descarga e conformação de matéria-prima
Os materiais laminados de chapa de aço precisam ser processados ​​em aço plano para uso por meio de abertura e corte. No processamento acima, a película de passivação de óxido rico em cromo na superfície da grade de aço inoxidável é destruída devido ao corte, fixação, aquecimento, extrusão do molde, têmpera a frio, etc., causando corrosão eletroquímica. Em circunstâncias normais, a superfície exposta do substrato de aço após a destruição da película de passivação reagirá com a atmosfera para se autorreparar, reformando a película de passivação de óxido rico em cromo e continuando a proteger o substrato. No entanto, se a superfície do aço inoxidável não estiver limpa, isso acelerará a corrosão do aço inoxidável. O corte e o aquecimento durante o processo de corte e a fixação, aquecimento, extrusão do molde e têmpera a frio durante o processo de conformação levarão a mudanças desiguais na estrutura e causarão corrosão eletroquímica.
3 Entrada de calor
Durante o processo de fabricação de grades de aço inoxidável, quando a temperatura atinge 500 a 800 °C, o carboneto de cromo no aço inoxidável precipita ao longo do contorno de grão, e a corrosão intergranular ocorre perto do contorno de grão devido à diminuição do teor de cromo. A condutividade térmica do aço inoxidável austenítico é cerca de 1/3 da do aço carbono. O calor gerado durante a soldagem não pode ser disperso rapidamente, e uma grande quantidade de calor é acumulada na área da solda para aumentar a temperatura, resultando em corrosão intergranular da solda de aço inoxidável e áreas circundantes. Além disso, a camada de óxido da superfície é danificada, o que é fácil de causar corrosão eletroquímica. Portanto, a área da solda é propensa à corrosão. Após a conclusão da operação de soldagem, geralmente é necessário polir a aparência da solda para remover cinzas pretas, respingos, escória de soldagem e outros meios propensos à corrosão, e o tratamento de decapagem e passivação é realizado na solda a arco exposta.
4. Seleção inadequada de ferramentas e execução de processos durante a produção
No processo operacional real, a seleção inadequada de algumas ferramentas e a execução inadequada do processo também podem levar à corrosão. Por exemplo, a remoção incompleta da passivação durante a passivação da solda pode levar à corrosão química. Ferramentas inadequadas são selecionadas para a limpeza de escória e respingos após a soldagem, resultando em limpeza incompleta ou danos ao material de base. O lixamento inadequado da tinta oxidada destrói a camada de óxido superficial ou a adesão de substâncias propensas à ferrugem, o que pode levar à corrosão eletroquímica.