Стальная решетка имеет такие преимущества, как экономия стали, коррозионная стойкость, быстрое строительство, аккуратность и красота, нескользкость, вентиляция, отсутствие вмятин, отсутствие скопления воды, отсутствие скопления пыли, отсутствие необходимости в обслуживании и срок службы более 30 лет. Она все чаще используется строительными организациями. Поверхность стальной решетки обрабатывается, и только после специальной обработки срок ее службы может быть продлен. Условия использования стальной решетки на промышленных предприятиях в основном находятся на открытом воздухе или в местах с атмосферной и средней коррозией. Поэтому обработка поверхности стальной решетки имеет большое значение для срока службы стальной решетки. Ниже представлены несколько распространенных методов обработки поверхности стальной решетки.
(1) Горячее цинкование: Горячее цинкование заключается в погружении очищенной от ржавчины стальной решетки в высокотемпературную расплавленную цинковую жидкость при температуре около 600 ℃, так что слой цинка прикрепляется к поверхности стальной решетки. Толщина слоя цинка должна быть не менее 65 мкм для тонких пластин толщиной менее 5 мм и не менее 86 мкм для толстых пластин. Таким образом достигается цель предотвращения коррозии. Преимуществами этого метода являются длительный срок службы, высокая степень индустриализации производства и стабильное качество. Поэтому он широко используется в проектах по изготовлению наружных стальных решеток, которые сильно корродируют под воздействием атмосферы и которые трудно обслуживать. Первым этапом горячего цинкования является травление и удаление ржавчины, за которыми следует очистка. Незавершенность этих двух этапов оставит скрытые опасности для защиты от коррозии. Поэтому с ними необходимо тщательно обращаться.
(2) Горячее напыление алюминиевого (цинкового) композитного покрытия: это долгосрочный метод защиты от коррозии с тем же эффектом защиты от коррозии, что и горячее цинкование. Конкретный метод заключается в том, чтобы сначала подвергнуть поверхность стальной решетки пескоструйной обработке для удаления ржавчины, чтобы поверхность приобрела металлический блеск и стала шероховатой. Затем используйте ацетилено-кислородное пламя для расплавления непрерывно подаваемой алюминиевой (цинковой) проволоки и выдуйте ее на поверхность стальной решетки сжатым воздухом для формирования сотового алюминиевого (цинкового) напыляемого покрытия (толщиной около 80 мкм ~ 100 мкм). Наконец, заполните капилляры покрытиями, такими как циклопентановая смола или уретановая резиновая краска, для формирования композитного покрытия. Преимущество этого процесса заключается в том, что он имеет сильную приспособляемость к размеру стальной решетки, а форма и размер стальной решетки практически не ограничены. Еще одним преимуществом является то, что тепловое воздействие этого процесса является локальным и ограниченным, поэтому оно не вызовет термической деформации. По сравнению с горячим цинкованием стальных решеток этот метод имеет меньшую степень индустриализации, а трудоемкость пескоструйной обработки и обработки алюминия (цинка) высокая. На качество также легко влияют перемены настроения оператора.
(3) Метод покрытия: коррозионная стойкость метода покрытия, как правило, не так хороша, как у метода долгосрочной коррозионной стойкости. Он имеет низкую единовременную стоимость, но стоимость обслуживания высока при использовании на открытом воздухе. Первый шаг метода покрытия - удаление ржавчины. Высококачественные покрытия зависят от тщательного удаления ржавчины. Поэтому покрытия с высокими требованиями обычно используют пескоструйную и дробеструйную обработку для удаления ржавчины, раскрытия блеска металла и удаления всех пятен ржавчины и масла. Выбор покрытия должен учитывать окружающую среду. Различные покрытия имеют разную толерантность к различным условиям коррозии. Покрытия, как правило, делятся на грунтовки (слои) и верхние покрытия (слои). Грунтовки содержат больше порошка и меньше основного материала. Пленка грубая, имеет прочную адгезию к стали и хорошо связывается с верхними покрытиями. Верхние покрытия имеют больше основных материалов, имеют глянцевые пленки, могут защищать грунтовки от атмосферной коррозии и могут противостоять атмосферным воздействиям. Существует проблема совместимости между различными покрытиями. При выборе различных покрытий до и после обратите внимание на их совместимость. Покрытие должно иметь соответствующую температуру (от 5 до 38 ℃) и влажность (относительная влажность не более 85%). Окружающая среда для нанесения покрытия должна быть менее пыльной, и на поверхности компонента не должно быть конденсата. Он не должен подвергаться воздействию дождя в течение 4 часов после нанесения покрытия. Покрытие обычно наносится 4-5 раз. Общая толщина сухой пленки краски составляет 150 мкм для наружных проектов и 125 мкм для внутренних проектов с допустимым отклонением 25 мкм.
Время публикации: 05.06.2024