වානේ දැලක මතුපිට ප්‍රතිකාර සඳහා බහුලව භාවිතා වන වැදගත් විඛාදන විරෝධී ක්‍රමවලින් එකක් වන්නේ හොට්-ඩිප් ගැල්වනයිසින් ය. විඛාදන පරිසරයකදී, වානේ දැලක ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථරයේ ඝණකම විඛාදන ප්‍රතිරෝධයට සෘජු බලපෑමක් ඇති කරයි. එකම බන්ධන ශක්ති තත්වයන් යටතේ, ආලේපනයේ ඝණකම (ඇලවුම් ප්‍රමාණය) වෙනස් වන අතර, විඛාදන ප්රතිරෝධක කාලය ද වෙනස් වේ. වානේ දැලක පදනම සඳහා ආරක්ෂිත ද්‍රව්‍යයක් ලෙස සින්ක් අතිශයින්ම විශිෂ්ට කාර්ය සාධනයක් ඇත. සින්ක් වල ඉලෙක්ට්‍රෝඩ විභවය යකඩවලට වඩා අඩුය. ඉලෙක්ට්‍රෝලය ඉදිරියේ, සින්ක් ඇනෝඩයක් බවට පත්වන අතර ඉලෙක්ට්‍රෝන අහිමි වී මනාප ලෙස විඛාදනයට ලක් වන අතර, වානේ දැලක පදනම කැතෝඩයක් බවට පත්වේ. ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථරයේ විද්‍යුත් රසායනික ආරක්ෂාව මගින් එය විඛාදනයෙන් ආරක්ෂා වේ. පැහැදිලිවම, ආලේපනය තුනී වන තරමට, විඛාදන ප්රතිරෝධක කාලය කෙටි වන අතර, ආලේපන ඝණකම වැඩි වන විට විඛාදන ප්රතිරෝධක කාලය වැඩි වේ. කෙසේ වෙතත්, ආලේපන ඝණකම ඉතා ඝන නම්, ආලේපනය සහ ලෝහ උපස්ථරය අතර බන්ධන ශක්තිය තියුනු ලෙස පහත වැටෙනු ඇත, එය විඛාදන ප්රතිරෝධක කාලය අඩු කරන අතර ආර්ථික වශයෙන් ලාභදායී නොවේ. එබැවින්, ආලේපන ඝණකම සඳහා ප්රශස්ත අගයක් ඇති අතර, එය ඉතා ඝන වීම හොඳ නැත. විශ්ලේෂණයෙන් පසු, විවිධ පිරිවිතරයන්ගෙන් යුත් උණුසුම්-ඩිප් ගැල්වනයිස් කරන ලද වානේ දැලක තහඩු කොටස් සඳහා, දීර්ඝතම විඛාදන ප්රතිරෝධක කාලය ලබා ගැනීම සඳහා ප්රශස්ත ආලේපන ඝණකම වඩාත් සුදුසු වේ.
ආලේපන ඝණකම වැඩි දියුණු කිරීමට ක්‍රම
1. හොඳම ගැල්වනයිස් උෂ්ණත්වය තෝරන්න
වානේ දැලක ගැල්වනයිස් කිරීමේ උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්නේ කෙසේද යන්න ආලේපනයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සහ වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. වසර ගණනාවක නිෂ්පාදන පුහුණුවෙන් පසු, 470~480℃ හි උණුසුම්-ඩිප් ගැල්වනයිස් කිරීමේ උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම වඩාත් සුදුසු බව අපි විශ්වාස කරමු. ආලේපිත කොටසෙහි ඝණකම 5mm වන විට, ආලේපන ඝණකම 90~95um (පරිසර උෂ්ණත්වය 21~25() වේ. මෙම අවස්ථාවේදී, උණුසුම්-ඩිප් ගැල්වනයිස් කරන ලද වානේ දැලක තඹ සල්ෆේට් ක්‍රමය මගින් පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. ප්‍රතිඵලවලින් පෙනී යන්නේ: යකඩ අනුකෘතිය නිරාවරණය නොකර ආලේපනය 7 වතාවකට වඩා ගිල්වා ඇත; ගැල්වනයිස් කරන ලද පැතලි වානේ ආලේපනය ගැලවී නොයමින් 1 වතාවකට වඩා නැමී (අංශක 90) ඇත. සින්ක් ගිල්වීමේ උෂ්ණත්වය 455~460℃ වන විට, ආලේපන ඝණකම ප්රශස්ත අගය ඉක්මවා ඇත. මෙම අවස්ථාවේදී, ආලේපන ඒකාකාරීතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල හොඳ වුවද (සාමාන්‍යයෙන් අනුකෘතිය නිරාවරණය නොකර 8 වතාවකට වඩා ගිල්වා ඇත), සින්ක් ද්‍රව දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩිවීම නිසා, එල්ලා වැටීමේ සංසිද්ධිය වඩාත් පැහැදිලිය, නැමීමේ පරීක්ෂණය සහතික නොවේ, සහ ඩිලමිනේෂන් වැනි දෝෂ පවා සිදු වේ. සින්ක් ගිල්වීමේ උෂ්ණත්වය 510~520℃ වන විට, ආලේපන ඝණකම ප්රශස්ත අගයට වඩා අඩුය (සාමාන්‍යයෙන් 60um ට අඩු). උපරිම ඒකාකාර මිනුම් ගණන නිරාවරණය කිරීම සඳහා ගිල්වීම් 4 කි. අනුකෘතිය, සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සහතික නොවේ.
2. ආලේපිත කොටස්වල එසවුම් වේගය පාලනය කරන්න. සින්ක් ද්‍රවයෙන් වානේ දැලක ආලේපිත කොටස් එසවීමේ වේගය ආලේපන ඝණකම කෙරෙහි වැදගත් බලපෑමක් ඇති කරයි. එසවුම් වේගය වේගවත් වන විට, ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථරය ඝන වේ. එසවුම් වේගය මන්දගාමී නම්, ආලේපනය තුනී වනු ඇත. එබැවින්, එසවුම් වේගය සුදුසු විය යුතුය. එය ඉතා මන්දගාමී නම්, යකඩ-සින්ක් මිශ්‍ර ලෝහ ස්ථරය සහ පිරිසිදු සින්ක් ස්ථරය වානේ දැලක ආලේපිත කොටස් එසවීමේ ක්‍රියාවලියේදී විසිරී යනු ඇත, එවිට පිරිසිදු සින්ක් ස්ථරය සම්පූර්ණයෙන්ම පාහේ මිශ්‍ර ලෝහ ස්ථරයක් බවට පරිවර්තනය වන අතර අළු-පිපාසිත පටලයක් සාදනු ලැබේ, එය ආලේපනයේ නැමීමේ කාර්ය සාධනය අඩු කරයි. ඊට අමතරව, එසවුම් වේගයට සම්බන්ධ වීමට අමතරව, එය එසවුම් කෝණයට ද සමීපව සම්බන්ධ වේ.
3. සින්ක් ගිල්වීමේ කාලය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න.
වානේ දැලක ආලේපනයේ ඝණකම සින්ක් ගිල්වීමේ කාලයට සෘජුවම සම්බන්ධ බව දන්නා කරුණකි. සින්ක් ගිල්වීමේ කාලයට ප්‍රධාන වශයෙන් ඇතුළත් වන්නේ ආලේපිත කොටස්වල මතුපිට ඇති ආලේපන ආධාර ඉවත් කිරීමට ගතවන කාලය සහ ආලේපිත කොටස් සින්ක් ද්‍රව උෂ්ණත්වයට රත් කිරීමට සහ සින්ක් ගිල්වීමෙන් පසු ද්‍රව මතුපිට ඇති සින්ක් අළු ඉවත් කිරීමට ගතවන කාලයයි. සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, ආලේපිත කොටස්වල සින්ක් ගිල්වීමේ කාලය, ආලේපිත කොටස් සහ සින්ක් ද්‍රවය අතර ප්‍රතික්‍රියාව අවසන් කර ද්‍රව මතුපිට ඇති සින්ක් අළු ඉවත් කරන කාලයෙහි එකතුවට පාලනය වේ. කාලය ඉතා කෙටි නම්, වානේ දැලක ආලේපිත කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය සහතික කළ නොහැක. කාලය ඉතා දිගු නම්, ආලේපනයේ ඝණකම සහ බිඳෙනසුලු බව වැඩි වන අතර, ආලේපනයේ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය අඩු වන අතර, එය වානේ දැලක ආලේපිත කොටස්වල සේවා කාලයට බලපානු ඇත.
පළ කිරීමේ කාලය: 2024 ජූනි-20