Žiarové zinkovanie je jednou z dôležitých antikoróznych metód bežne používaných na povrchovú úpravu oceľových roštov. V korozívnom prostredí má hrúbka pozinkovanej vrstvy oceľového roštu priamy vplyv na odolnosť proti korózii. Pri rovnakých podmienkach pevnosti spoja je hrúbka povlaku (množstvo adhézie) odlišná a doba odolnosti proti korózii je tiež odlišná. Zinok má mimoriadne vynikajúce vlastnosti ako ochranný materiál pre základňu oceľového roštu. Elektródový potenciál zinku je nižší ako potenciál železa. V prítomnosti elektrolytu sa zinok stáva anódou a prednostne stráca elektróny a koroduje, zatiaľ čo základňa oceľovej mriežky sa stáva katódou. Pred koróziou je chránený elektrochemickou ochranou pozinkovanej vrstvy. Je zrejmé, že čím je povlak tenší, tým je kratšia doba odolnosti proti korózii a doba odolnosti proti korózii sa zvyšuje so zvyšujúcou sa hrúbkou povlaku. Ak je však hrúbka povlaku príliš hrubá, pevnosť spojenia medzi povlakom a kovovým substrátom prudko klesne, čo skráti dobu odolnosti proti korózii a nie je to ekonomicky výhodné. Preto existuje optimálna hodnota hrúbky povlaku a nie je dobré byť príliš hrubý. Po analýze pre žiarovo pozinkované oceľové mriežkové diely rôznych špecifikácií je optimálna hrúbka povlaku najvhodnejšia na dosiahnutie najdlhšieho obdobia odolnosti proti korózii.
Spôsoby, ako zlepšiť hrúbku povlaku
1. Zvoľte si najlepšiu teplotu galvanizácie
Ako ovládať teplotu galvanizácie oceľovej mriežky je veľmi dôležité na zabezpečenie a zlepšenie kvality povlaku. Po rokoch výrobnej praxe sme presvedčení, že je ideálne regulovať teplotu žiarového zinkovania na 470 ~ 480 ℃. Keď je hrúbka pokovovanej časti 5 mm, hrúbka povlaku je 90~95um (teplota okolia je 21~25(). V tomto čase sa žiarovo pozinkovaná oceľová mriežka testuje metódou síranu meďnatého. Výsledky ukazujú, že: povlak je ponorený viac ako 7-krát bez odkrytia železnej matrice; pozinkovaná plochá oceľ sa ohne viac ako 9 stupňov zinku. teplota ponorenia je 455 ~ 460 ℃, hrúbka povlaku prekročila optimálnu hodnotu V tomto čase, aj keď sú výsledky testu rovnomernosti povlaku dobré (zvyčajne viac ako 8-krát ponorené bez odkrytia matrice), je jav priehybu zrejmejší, test ohybu nie je zaručený a dokonca sa vyskytujú chyby, ako je teplota ponorenia 510 ~ 520 ℃, hrúbka povlaku je menšia ako optimálna hodnota (zvyčajne menej ako 60 um Maximálny počet meraní rovnomernosti je 4 ponorenia na odhalenie matrice a odolnosť proti korózii nie je zaručená).
2. Ovládajte rýchlosť zdvíhania pokovovaných častí. Rýchlosť zdvíhania dielov s oceľovou mriežkou zo zinkovej kvapaliny má dôležitý vplyv na hrúbku povlaku. Keď je rýchlosť zdvíhania vysoká, potom je pozinkovaná vrstva hrubá. Ak je rýchlosť zdvíhania nízka, povlak bude tenký. Preto by rýchlosť zdvíhania mala byť primeraná. Ak je to príliš pomalé, vrstva zliatiny železa a zinku a vrstva čistého zinku budú difundovať počas procesu zdvíhania pokovovaných častí oceľovou mriežkou, takže vrstva čistého zinku sa takmer úplne premení na vrstvu zliatiny a vytvorí sa sivý smädný film, ktorý znižuje ohybový výkon povlaku. Navyše, okrem toho, že súvisí s rýchlosťou zdvíhania, úzko súvisí aj s uhlom zdvíhania.
3. Prísne kontrolujte čas ponorenia zinku
Je dobre známe, že hrúbka povlaku oceľovej mriežky priamo súvisí s dobou ponorenia zinku. Čas ponorenia zinku zahŕňa najmä čas potrebný na odstránenie pokovovacej pomôcky na povrchu pokovovaných dielov a čas potrebný na zahriatie pokovovaných dielov na teplotu zinkovej kvapaliny a odstránenie zinkového popola na povrchu kvapaliny po ponorení zinkom. Za normálnych okolností je čas ponorenia pokovovaných dielov do zinku riadený súčtom času, kedy sa reakcia medzi pokovovanými dielmi a zinkovou kvapalinou ukončí a zinkový popol sa odstráni z povrchu kvapaliny. Ak je čas príliš krátky, nie je možné zaručiť kvalitu pokovovaných dielov z oceľového roštu. Ak je čas príliš dlhý, hrúbka a krehkosť povlaku sa zvýši a odolnosť povlaku proti korózii sa zníži, čo ovplyvní životnosť pokovovaných častí oceľovej mriežky.
Čas odoslania: 20. júna 2024