Челичне решетке имају предности уштеде челика, отпорности на корозију, брзе градње, уредности и лепоте, неклизања, вентилације, одсуства удубљења, накупљања воде, накупљања прашине, не захтева одржавање и век трајања дужи од 30 година. Све више се користе у грађевинским јединицама. Површина челичне решетке се третира и тек након посебног третмана може се продужити њен век трајања. Услови употребе челичне решетке у индустријским предузећима су углавном на отвореном или на местима са атмосферском и средњом корозијом. Стога је површинска обрада челичне решетке од великог значаја за век трајања челичне решетке. У наставку је представљено неколико уобичајених метода површинске обраде челичне решетке.
(1) Вруће цинковање: Вруће цинковање је потапање челичне решетке са које је уклоњена рђа у растопљени цинк на високој температури на око 600℃, тако да се слој цинка причврсти за површину челичне решетке. Дебљина слоја цинка не сме бити мања од 65μm за танке плоче испод 5mm, и не мања од 86μm за дебеле плоче. Тиме се постиже циљ спречавања корозије. Предности ове методе су дуга трајност, висок степен индустријализације производње и стабилан квалитет. Стога се широко користи у пројектима спољних челичних решетки које су јако кородиране атмосферским условима и тешко их је одржавати. Први корак врућег цинковања је кисељење и уклањање рђе, након чега следи чишћење. Непотпуност ова два корака оставиће скривене опасности за заштиту од корозије. Стога се морају темељно руковати.
(2) Вруће прскање алуминијумског (цинковог) композитног премаза: Ово је дугорочна метода заштите од корозије са истим ефектом заштите од корозије као и вруће цинковање. Специфична метода је да се прво површина челичне решетке пескарењем уклони рђа, тако да површина покаже метални сјај и постане храпава. Затим се ацетилен-кисеонични пламен истопи континуирано испоручена алуминијумска (цинкова) жица, а затим се компримованим ваздухом дува на површину челичне решетке да би се формирао саћасти алуминијумски (цинковани) премаз прскањем (дебљине око 80μm~100μm). На крају, капиларе се пуне премазима као што су циклопентанска смола или уретанска гумена боја да би се формирао композитни премаз. Предност овог процеса је што има јаку прилагодљивост величини челичне решетке, а облик и величина челичне решетке су готово неограничени. Још једна предност је што је термички утицај овог процеса локалан и ограничен, тако да неће изазвати термичку деформацију. У поређењу са врућим цинковањем челичних решетки, ова метода има нижи степен индустријализације, а интензитет рада код пескарења и алуминијума (цинка) је висок. На квалитет такође лако утичу промене расположења оператера.
(3) Метода премазивања: Отпорност на корозију методе премазивања генерално није тако добра као метода дугорочне отпорности на корозију. Има ниске једнократне трошкове, али су трошкови одржавања високи када се користи на отвореном. Први корак методе премазивања је уклањање рђе. Висококвалитетни премази се ослањају на темељно уклањање рђе. Стога, премази са високим захтевима генерално користе пескарење и сачмарење како би се уклонила рђа, открио сјај метала и уклониле све мрље од рђе и уља. Избор премаза треба да узме у обзир околно окружење. Различити премази имају различите толеранције на различите услове корозије. Премази се генерално деле на прајмере (слојеве) и завршне премазе (слојеве). Прајмери садрже више праха, а мање основног материјала. Филм је храпав, има јако пријањање на челик и добро се везује са завршним премазима. Завршни премази имају више основних материјала, имају сјајне филмове, могу заштитити прајмере од атмосферске корозије и могу бити отпорни на временске услове. Постоји проблем компатибилности између различитих премаза. Приликом избора различитих премаза пре и после, обратите пажњу на њихову компатибилност. Премаз треба да има одговарајућу температуру (између 5~38℃) и влажност (релативна влажност не већа од 85%). Околина у којој се премаз наноси треба да буде мање прашњава и не сме бити кондензације на површини компоненте. Не сме бити изложена киши у року од 4 сата након премазивања. Премаз се генерално наноси 4~5 пута. Укупна дебљина сувог филма боје је 150μm за спољашње пројекте и 125μm за унутрашње пројекте, са дозвољеним одступањем од 25μm.
Време објаве: 05. јун 2024.