Stålgaller har fördelarna att de är stålbesparande, korrosionsbeständiga, snabba att bygga, snygga och vackra, halkfria, ventilerande, inga bucklor, ingen vattenansamling, ingen dammansamling, inget underhåll och en livslängd på mer än 30 år. Det används alltmer i byggbranschen. Stålgallerytans yta behandlas, och först efter en viss specialbehandling kan dess livslängd förlängas. Användningsförhållandena för stålgaller i industriföretag är mestadels utomhus eller på platser med atmosfärisk och medelhög korrosion. Därför är ytbehandlingen av stålgaller av stor betydelse för stålgallerns livslängd. Följande presenterar flera vanliga ytbehandlingsmetoder för stålgaller.
(1) Varmförzinkning: Varmförzinkning innebär att den rostfria stålgallern doppas i en smält zinkvätska med hög temperatur vid cirka 600 ℃, så att ett zinkskikt fästs på stålgallerns yta. Zinkskiktets tjocklek får inte vara mindre än 65 µm för tunna plattor under 5 mm och inte mindre än 86 µm för tjocka plattor. Därigenom uppnås syftet att förebygga korrosion. Fördelarna med denna metod är lång hållbarhet, hög grad av industrialisering av produktionen och stabil kvalitet. Därför används den ofta i utomhusprojekt med stålgaller som är kraftigt korroderade av atmosfären och svåra att underhålla. Det första steget i varmförzinkning är betning och rostborttagning, följt av rengöring. Brister i dessa två steg kommer att lämna dolda faror för korrosionsskyddet. Därför måste de hanteras noggrant.
(2) Varmsprutad kompositbeläggning av aluminium (zink): Detta är en långsiktig korrosionsskyddsmetod med samma korrosionsskyddande effekt som varmförzinkning. Den specifika metoden är att först sandblästra ytan på stålgallret för att ta bort rost, så att ytan får en metallisk glans och blir grov. Använd sedan acetylen-syre-låga för att smälta den kontinuerligt tillförda aluminium (zink) tråden och blåsa den på ytan av stålgallret med tryckluft för att bilda en bikakeformad aluminium (zink) sprutbeläggning (tjocklek på cirka 80µm~100µm). Slutligen fylls kapillärerna med beläggningar som cyklopentanharts eller uretangummifärg för att bilda en kompositbeläggning. Fördelen med denna process är att den har stark anpassningsförmåga till stålgallrets storlek, och formen och storleken på stålgallret är nästan obegränsad. En annan fördel är att den termiska påverkan av denna process är lokal och begränsad, så den kommer inte att orsaka termisk deformation. Jämfört med varmförzinkning av stålgaller har denna metod en lägre industrialiseringsgrad, och arbetsintensiteten vid sandblästring och aluminiumblästring (zinkblästring) är hög. Kvaliteten påverkas också lätt av operatörens humörsvängningar.
(3) Beläggningsmetod: Beläggningsmetodens korrosionsbeständighet är generellt sett inte lika bra som den långsiktiga korrosionsbeständighetsmetoden. Den har en låg engångskostnad, men underhållskostnaden är hög vid utomhusbruk. Det första steget i beläggningsmetoden är rostborttagning. Högkvalitativa beläggningar är beroende av noggrann rostborttagning. Därför använder högpresterande beläggningar vanligtvis sandblästring och kulblästring för att ta bort rost, avslöja metallens glans och ta bort all rost och oljefläckar. Valet av beläggning bör ta hänsyn till omgivningen. Olika beläggningar har olika toleranser för olika korrosionsförhållanden. Beläggningar delas vanligtvis in i primers (lager) och topplacker (lager). Primers innehåller mer pulver och mindre basmaterial. Filmen är grov, har stark vidhäftning till stål och har god bindning med topplacker. Topplacker har fler basmaterial, har glansiga filmer, kan skydda primers från atmosfärisk korrosion och kan motstå väder och vind. Det finns ett kompatibilitetsproblem mellan olika beläggningar. När du väljer olika beläggningar före och efter, var uppmärksam på deras kompatibilitet. Beläggningskonstruktionen bör ha lämplig temperatur (mellan 5–38 ℃) och luftfuktighet (relativ luftfuktighet får inte överstiga 85 %). Beläggningskonstruktionens miljö bör vara mindre dammig och det bör inte finnas någon kondens på komponentens yta. Den bör inte utsättas för regn inom 4 timmar efter beläggning. Beläggningen appliceras vanligtvis 4–5 gånger. Den totala tjockleken på den torra färgfilmen är 150 µm för utomhusprojekt och 125 µm för inomhusprojekt, med en tillåten avvikelse på 25 µm.
Publiceringstid: 5 juni 2024